一、培訓背景

豐田生產方式（TPS-Toyota Production System）-“精益生產”、“精益化管理”的研究標桿。

豐田汽車公司打破傳統生產管理觀念，以“最低成本原則”來改善生產流程與系統。這一觀念的變革，使豐田取得了前所未有的業績。70多年的精益之旅，使豐田超越了美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）；

70多年的企業文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋，2006年豐田的凈盈利已達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。2013年豐田凈利潤達231.9億美元(約合人民幣1440億元；盡管近幾年汽車市場風云變幻，環保呼聲電動汽車橫空出世但是豐田公司2018年營收依然高達18534億（人民幣），利潤1513億（人民幣），雄踞汽車企業第一，營收&利潤將車需持續上升。

近40年來，福特、通用電氣、蘋果、三星韓國制造先進企業、富士康等中國臺灣先進的制造企業、中國大陸像美的、格力、海爾、聯想、華為等，皆以精益生產鼻祖——豐田公司作為學習標桿。豐田生產方式（TPS）作為能“抵御風險的彈性生產系統”而被全球制造業所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產系統”而被全球制造業所模仿。

中國制造2025首提“中國是制造大國，而非制造強國。“經濟增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產、薄利多銷、超前消耗子孫后代資源、污染嚴重，存在嚴重的浪費。90%以上的中國制造業仍然是偏執大批量生產的“傳統型企業”，與精益企業距離很大。精益生產可以幫助企業提高生產力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費并在SQDC（安全、質量、交貨、成本） 等方面提升績效。

我們的企業想獲得未來生存空間、提高競爭力、參與競爭，實施基于豐田生產系統（TPS）為基礎精益生產企業文化變革是一條及快速有有效的康莊大道，在我們咨詢服務、內訓輔導過程中發現，在企業內部稍微正確的導入基于豐田生產系統（TPS）為基礎精益生產管理，受體客戶很快在同行業中脫穎而出，贏得客戶的普遍認可和信賴，營收會發生快速的增長，利潤率也高于同期。

本課程設計以豐田公司發展生產系統（TPS）關鍵環節（節點）重要決策實踐穿針引線，聯系精益生產中重要的原則和基本模型為邏輯思維，通過著名企業與咨詢過程的案例分析為通路，落地人員的素養提升—精益文化變革—適時的重點工具應用—實驗與水平展開的推行辦法，讓學員建立起立體的精益思維體系認知，為企業埋下精益管理的星火。

二、課程參與目標對象

制造業企業總經理

副總經理

生產總監

供應鏈總監

精益/生產經理/物流經理/采購經理/質量經理/物料經理/制造經理

供應商

辦公室工作人員/辦公室主管

三、授課形式

專題講授

互動問答

案例分析

視頻分析

現場研討

內訓企業現場輔導

四、建議課程時長

2-4天（每天不少于6個標準課時）

五、課程目標及效果

導入 “最高質量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的生產觀念；

學習豐田生產系統（TPS）成型與架構，明白精益生產的兩大支柱作用與應用；

每個“精益生產”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；

明確企業現場中的八大浪費，并持續消除浪費；

能區別增值和非增值作業；

能進行精益生產體系建設、推行、優化；

學會利用生產過程中的設計、管理改進等方法，提高企業盈利能力。

六、課程大綱

一、豐田生產系統（TPS）認知

1、何謂豐田生產系統（TPS）

2、如何對其進行正確理解和精準定位

3、豐田生產系統（TPS）的目的

4、認識制造業的兩次革命

5、豐田生產系統（TPS）起源及其發展

6、為什么要學豐田生產系統（TPS）

7、為什么推行基于豐田生產系統（TPS）精益化管理是中國制造業的必要選擇

8、認識豐田生產系統（TPS）豐田屋架構；

9、豐田生產系統（TPS）十四項原則與企業應用

10、豐田生產系統（TPS）七大終極目

二、豐田生產系統（TPS）核心思想

1、豐田生產系統（TPS）的核心思想

2、豐田生產系統（TPS）的特征——消除浪費

3、豐田生產系統（TPS）聚焦增值與浪費

4、制造型企業企業中的八大浪費

5、如何運用豐田生產系統（TPS）思維識別、分析與消除人/機/料中的浪費現象

6、員工生產力的浪費是企業最大的浪費

7、豐田生產系統（TPS）工具方法與浪費之間的關系

8、在豐田生產系統（TPS）中對流程與效率的定義與計算

9、基于豐田生產系統（TPS）價值流分析與中國制造業的現狀

三、豐田生產系統（TPS）準時化（JIT）及其運用

1、制造業生產制造準時化三原則

2、準時化的前提---均衡化

3、問題與改善點的暴露---連續流

4、制造型企業生產節拍（T.T）的認知與應用

5、制造型企業生產看板拉動的認知與應用

6、評價準時化水平---飽和度與平衡率的認識與應用

7、產節拍（T.T）應用減少工廠庫存

8、連續流&均衡化應用縮短生產周期

9、流程優化實現連續流作業的重要意義

四、豐田生產系統（TPS）自働化及其運用

1、豐田生產系統（TPS）何謂自働化

2、豐田生產系統（TPS）自働化與自動化的區別

3、豐田生產系統（TPS）自働化的發展

4、豐田生產系統（TPS）安燈（andon）應用

5、豐田生產系統（TPS）目視化管理應用

6、豐田生產系統（TPS）問題徹底解決與快速反應

7、豐田生產系統（TPS）未然防止與防錯技術應用

8、豐田生產系統（TPS）變更管理

9、豐田生產系統（TPS）人機分離及其運用

10、豐田生產系統（TPS）省力化、省人化、少人化認識與應用

11、豐田生產系統（TPS）質量意識再造

12、豐田生產系統（TPS）班組質量管理

13、豐田生產系統（TPS）質量管理常用方法

五、豐田生產系統（TPS）均衡化及其運用

1、豐田生產系統（TPS）浪費的三種形態

2、豐田生產系統（TPS）均衡化的由來與發展

3、均衡化與批量生產

4、企業總量均衡應用

5、多品種均衡應用

6、豐田生產系統（TPS）一個流與同步化

7、豐田生產系統（TPS）中如何制作均衡生產計劃

8、基于豐田生產系統（TPS）精益輪盤圖與ABC法

9、豐田生產系統（TPS）工序節拍確定與意義

10、豐田生產系統（TPS）如何控制上游生產

11、豐田生產系統（TPS）對推進與拉動認識、優點、缺點

六、豐田生產系統（TPS）變革管理

1、豐田生產系統（TPS）--豐田的價值觀

2、豐田生產系統（TPS）從心開始、改善從人人做起

3、豐田生產系統（TPS）改善路線圖

4、制造型企業如何構建基于豐田生產系統（TPS）的精益管理系統

5、制造型企業如何推進基于豐田生產系統（TPS）的精益生產

6、豐田生產系統（TPS）如何營造改善氛圍

7、豐田生產系統（TPS）如何進行人才教導（培育）

8、基于豐田生產系統（TPS）的精益改善績效指標管理

9、基于豐田生產系統（TPS）的精益企業五項基本特征

10、如何診斷基于豐田生產系統（TPS）的精益管理是否成功？ 

備注：以上課程大綱及課件設計為通用版，如若客戶需求或者客戶行業特殊，可以安排半天（0.5天的現場調研，通過現場走訪、人員訪談、搜集數據、把握客戶需求老師可以進行課程定制傾向安排）。