模塊一  精益生產誕生的背景和理念

1、世界五大汽車公司利潤與銷售對比

2、支持TPS的思想

3、豐田危機與豐田生產方式

l 如果成本不下降，利潤不會增加 

l 提高銷售價格不都能獲得利潤

l 降低成本=提高生產效率

l 由制造方法改變成本

模塊二  七大浪費和解決問題的辦法

1、獲得利潤的方法

2、到處都有的浪費（muda）現象

3、造成成本上升的原因——浪費

4、用精益的眼光看待浪費

l 過剩生產是大的浪費 

l 生產現場常見的浪費—— 等待

l 加工本身的浪費 

l 搬運真的是浪費嗎？

l 庫存是我們的敵人 

l 沒有價值的工作—— 動作的浪費 

l 無效的工作—— 制造不良的浪費 

5、各種浪費中兩種浪費嚴重——過量生產、庫存過大

模塊三  精益生產的兩大支柱

1、TPS的兩大支柱——自働化、準時化 

2、兩大支柱的準則和方法

自働化：

l 定義

l 目標

l 方法

l 目的

l 自働化與自動化區別

l 自働化如何停止

l 自働化停止后的管理

準時化生產：

l 工作負荷量的變動

l 平準化生產的作用

l 平準化生產的作用

模塊四  5s 管理與看板的運用 

1、5s管理的演變

2、5s的內涵

3、常見目視看板的運用

模塊五  設備的快速換產 

1、縮短換產時間

2、改善原則

3、快速換產的7個步驟

模塊六  設備布局和標準作業 

1、一個流

2、標準作業：

l 定義

l 標準作業的三要素

3、T.T（標準工時）

4、作業順序

5、標準手持——標準中間在庫

6、標準中間在庫的基本原則

7、標準作業的制定組合

練習——制作標準作業票（節拍：30s）

模塊七  設備的OEE 和自主保全活動的開展 

1、設備的主要衡量指標：設備綜合效率（OEE ）

2、設備概況——計算題

3、TPM

l TPM定義、發展

l 提高效率=消除六大損失

l TPM可延長設備的使用壽命

l 設備故障的原因

l 自主保全的定義

l 缺陷與故障

l TPM的7大步驟

模塊八  價值流分析 

1、生產活動的周期

2、生產現場的制造周期

3、生產現場的制造圖

4、價值點

模塊九  全員參與的改善提案活動 

1、改善提案知識

2、改善的原則

3、改善提案內容

4、改善不能觸及的內容

5、改善應注意的問題

6、持續、長久、堅持，是精益企業成功之道