【課程背景】

◆本課程結合講課人10年IATF五大技術工具實踐經驗和不斷博采眾長的成果積累,引用企業實際案例加以補充,總結概括了IATF五大技術工具的工作模式和適用的方法工具；

◆培訓通過程理論與實踐相結合作為基點，注重于知識面和操作面，引導學員能聯系企業自身實際，尋找IATF五大技術工具的項目運作，并與專業技術及其它相關工具方法相結合，在生產和管理現場建立控制圖，對出現的問題進行分析，能適宜地采取措施，運用質量的理念和技能，提高對生產和服務過程控制和改進的有效性；

◆IATF五大技術工具應用實戰課程, 旨在為國內企業培育具有汽車產業鏈質量管理的中高層管理干部, 通過其具體管理方法的引進, 逐步引進其他先進品質管理工具和手法, 領導企業向國內國際一流企業邁進. 本課程適合于那些IATF五大技術工具導入成效甚小但又渴望高效導入IATF五大技術工具手法的企業。

【課程目標】

◆全面掌握質量管理體系標準的基本知識、如何開展IATF五大技術工具具體工作步驟、方法與要點；

◆如何學習并使用五大技術工具、烏龜圖、章魚圖、CPK與PPK、FMEA、GR&R等等工具方法，并掌握改進過程能力的方法和工具；

◆如何認識開發過程設計工作與技術規范的建立、實施與目標達成；

◆真正理解掌握“以過程為導向的審核方法”，促使審核關注“過程績效”；內審方法，能獨立組織開展有效的審核活動，使內審成為質量改善的有力工具；

◆企業如何在《質量管理手冊》進行闡述，程序文件與操作文件如何體現IATF的標準要求、各質量管理方法與工具。

【學員對象】

◆從事質量副總、品質經理、客戶代表、品質工程人員、生產管理人員、內審員、品質管理等相關人員。

【培訓形式】

◆培訓方法：啟發式講授、互動式教學、系統介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓游戲；

◆課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰應用方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。

【課程大綱】

第一講    APQP先期產品質量策劃與控制計劃CP

0．1  產品質量策劃責任矩陣圖    0．2  產品質量策劃進度圖表

0．3  產品質量策劃基本原則      0．4  什么是APQP

1. 0計劃和確定項目

1．1  顧客的呼聲                1．2  業務計劃／營銷策略

1．3  產品／過程基準數據        1．4  產品／過程設想

1．5  產品可靠性研究            1．6  顧客輸入

1．7  設計目標                  1．8  可靠性和質量目標

1．9  初始材料清單

2.0產品設計和開發

2．1  設計失效模式及后果分析    2．2  可制造性和裝配設計

2．3  設計驗證                  2．4  設計評審

2．5  樣件制造——控制計劃      2．6  工程圖樣(包括數學數據)

2．7  工程規范                  2．8  材料規范

2．9  圖樣和規范的更改          2．10  新設備、工裝和設施要求

3.0過程設計和開發

3．1  包裝標準                  3．2  產品／過程質量體系評審

3．3  過程流程圖                3．4  車間平面布置圖

3．5  特性矩陣圖                3．6  過程失效模式和后果分析(P-FMEA)

4．0 產品和過程確認

4．1  試生產                   4．2  測量系統評價 (MSA)

4．3  初始過程能力研究 (Ppk)   4．4  生產件批準

4．5  生產確認試驗             4．6  包裝評價

5．0反饋、評定和糾正措施

5．1  減少變差                 5．2  顧客滿意

5．3  交付和服務

6．0 控制計劃方法論

6．1  概述                     6．2  控制計劃欄目描述計劃和確定項目 

6．3  過程分析

7．0 案例分析與討論

第二講   PPAP生產件批準程序

一、 總則

1、前言

(1) 目的

(2) 適用范圍

(3) 實施要求

(4) 什么是PPAP

二、 PPAP的過程要求

(1) PPAP的四個要求

(2) 四項原則

(3) 五個等級

(4) 詳細要求說明

4.1 設計記錄

                 零件材質報告u

 聚合物的標識u

4.2 任何授權的技術文件更改

4.3 顧客技術批準，如果要求

4.4 設計失效模式及后果分析(設計FMEA)

4.5 過程流程圖

4.6 過程失效模式及后果分析(過程FMEA)

4.7 控制計劃

4.8 測量系統分析(MSA)

4.9 全尺寸測量結果

4.10 材料/性能試驗結果的記錄

4.10.1 材料試驗記錄

4.10.2 性能試驗記錄

4.11 初始過程研究

4.11.3 接受準則

4.11.4 非穩定過程

4.11.5 單側規范或非正態分布的過程

4.11.6 不滿足接受準則時的策略

4.12 具有資格的實驗室文件要求

4.13 外觀件批準報告(AAR)，如果適用

4.14 生產件樣品

4.15 標準樣品

4.16 檢查輔具

4.17 顧客的特殊要求

4.18 零件提交保證書(PSW)

4.18.1 零件重量(質量)

(5) PPAP提交時機

(6) PPAP提交等級

(7) PPAP提交狀態

(8) PPAP記錄的保存

三、顧客的通知和提交要求

(1) 顧客的通知

(2) 提交要求

(3) 提交等級

四、零件提交狀態

(1) 總則

(2) PPAP批準狀態

五、記錄的保存

六、PPAP實戰指導和案例

第三講   FMEA潛在失效模式與影響分析

一、FMEA概述

1.FMEA的目的、起源、分類和實施原則

2.顧客的定義、執行時機

3.FMEA小組的成立

 4.實施FMEA的前期準備 （失效鏈、流程圖）   

5.FMEA列表

6.系統與子系統

7.接口和交互作用

二、DFMEA設計失效模式及后果分析

1、DFMEA作用和用途

2、DFMEA考量面與QFD

3、DFMEA框圖/環境極限條件

4、DFMEA開發

系統中的FMEA對每個過程中的輸入所可能出錯的方式進行確定

設計中的FMEA針對每個失效模式，確定影響

過程中的FMEA確認每個失效模式的潛在原因

列出每個原因的目前控制

計算風險優先數量（RPN）

采取推薦行動，指定責任人，并采取行動

措施完成后的嚴重性、發生率及察覺水平，并進行RPNs的比較

5、DFMEA演練

三、PFMEA過程失效模式及后果分析

1、PFMEA作用和用途

2、PFMEA考量面

3、PFMEA流程圖/風險評估

4、PFMEA開發與練習

四、DFMEA與PFMEA的關系與區別

第四講    SPC統計制程管制 

           一、SPC的基礎

SPC起源、背景 、SPC的假設條件 、統計數據的類型（計數、計量）

正態分布 、中值、極差、標準偏差的計算

過程的變異 、六西格瑪與SPC

二、SPC中的抽樣計劃

樣本大小的確定

QC曲線與a、b風險

Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk的計算

認識測量誤差與對SPC的干擾

三、SPC的應用實施

數據收集

SPC控制圖介紹

計量型控制圖

X-bar－R圖實施流程與分析

X-bar－S圖實施流程與分析

X -MR管制圖實施流程與分析

計數型控制圖

P控制圖 、nP控制圖

c控制圖 、u控制圖

控制圖的選用原則

控制圖診斷方法

控制圖推行過程中常見的問題

第五講    MSA量測系統分析

           一、通用測量系統指南
          引言、目的和術語
          MSA背景、及其與ISO/IATF16949的關系概要

基本概念和術語：測量系統的含義、統計特性、變差類型與MSA的關系
測量系統的統計特性       

二、評價測量系統的程序

               1.引言

 測量系統變差的類型：重復性、再現性、偏倚、穩定性和線性的重點介紹

2.測量系統的分析

測量系統的分辨率

重復性、再現性、偏倚、穩定性和線性示例

零件間變差

3.測量系統研究的準備

4.計量型測量系統研究指南

確定穩定性

確定偏倚

確定線性

確定重復性和再現性（極差法、均值-極差法、ANOVA法）

三、計數型量具研究

1.小樣法、量具特性曲線（GPC）

2.風險分析法：假設檢驗分析-交叉表方法、信號探測法

3.解析法

4.課程總結

四、 偏移、GR&R、量具一致性

1. Minitab17在MSA測量系統的運用

2. 案例演練

第六講    IATF五大技術工具培訓總結

1. 疑難問題解答

2. 與企業管理層及學員自由交流

3. 五大技術工具資料移交

4. 培訓總結