課程背景：

? Formel-Q是大眾汽車集團與其供應商建立共同合作的基本準則，它由以下幾個模塊組成：

1) 質量管理協議（總協議）

2) 供應商質量能力評價準則

3) 新零件的質量開發計劃QPN（包括兩日生產驗收）

? Formel-Q的質量能力是以“VDA”專業組制定的汽車工業質量標準為依據的外部供應商質量管宣體系，是按照ISO/ IATF16949和VDA6.1建立的質量管理體系的基本要求。

? 而根據Formel-Q作為供應商提供相應產品組的生產場所，符合所有要求的相關證據，包括但不限于法律、法規、客戶要求、產品要求、ISO/ IATF16949、VDA6.1等。Formel-Q自審的目標是讓供應商的生產場所，最遲在兩次自審后達到“A”級的管理水平。如果供應商自我提升后仍不符合“A”級要求，并且經證明責任在于供應商自身，則供應商應補償客戶審核費用，客戶可以在任何時間基于適當原因要求供應產自審，并呈交自審報告和整改計劃

? 那么，按照Formel-Q供應商質量審核的要求，做為大眾集團的供應商應如何審核？誰來負責審核？審核哪些內容？當中的環節和過程包括哪些信息？特殊信息有哪些？供應商廠家應提供哪些文件資料及證據？如何完成這些證據和資料？……

? Formel-Q同時可滿足做為供方的質量管理體系和要求，提高客戶的滿意度，進而提高公司利潤，建立一套完善的適用于供方的質量體系，從而促使公司走向成功。

課程收益：

? 理解Formel-Q的相關條款和要求

? 掌握Formel-Q的目的、過程和方法；

? 懂得Formel-Q的基本知識點，能有效開展內部審核的能力；

? 掌握Formel-Q審核的方法和要點。

課程對象：

? 管理者代表、顧客代表、供應商代表、產品技術經理、質量經理、項目經理、設計工程師、制造工程師、質量工程師、過程審核員和其他直接參與新產品或新制造過程開發、過程標準化和過程改進的人員。

授課方法：

? 理論講授、數據分析、圖片分享、工具介紹、工具演練、分組討論、結果發布、講師點評、課后作業、內容考試與標準答案、持續改善計劃。

培訓時長：

? 3天（6H/天）

課程大綱：

VDA6.3/6.5介紹

第一講：Formel-Q簡介

1. Formel-Q的組成

2. Formel-Q的質量能力

3. Formel-Q質量能力第8版主要變化點

1) 專項應用審計（AR）

2) 評價標準

3) “跨欄”降級

4. Formel-Q質量能力的應用范圍

5. 供應商自審（SL）

6. 分供方管理（ULM）

7. 潛在供應商評價（POT）

8. 供應商技術審計（TRL）概述

9. 問題分析（PA）與專項應用審計（AR）

10. 過程審核（VA）

第二講：供應商管理

0 “烏龜圖”與過程控制詳解

1 是否僅允許已認可的且有質量能力的分供方供貨？

2 是否確保了采購件質量符合要求？

3 是否對供貨質量業績進行了評價，出現與要求有偏差時是否采取了措施？

4 是否與分供方就產品與過程的持續改進商定了質量目標付之落實？

5 已供貨的批量產品是否得到所要求的認可，并落實了所要求的改進措施？

6 針對顧客提供的產品，是否遵守了與顧客事先商定的方法？

7 原材料庫存量是否適合于生產要求？

8 原材料/內部剩余料是否按照要求發送/存放？

9 員工素質是否滿足了相應的崗位要求？

第三講：過程審核（VA）

1. 人員/素質

1.1 是否授予員工監控產品質量/過程質量的職責？

1.2 是否授予員工對生產設備/生產環境所負的責任？

1.3 員工是否適合完成所交付的任務，并保持其素質？

1.4 是否有包含定崗安排的人員配置計劃？

1.5 是否建立并有效地使用了員工激勵機制？

2  生產設備/工裝

2.1 生產設備/工裝模具是否能保證滿足產品特定的質量要求?

2.2 在批量生產中使用的測量和檢驗器具能否有效地監控質量要求？

2.3 生產工位和檢驗工位是否符合要求？

2.4 在生產文件與檢驗文件是否標出全部的重要事項并得到遵守？

2.5 對于調整工作是否配備了必需的輔助器具？

2.6 是否在生產開始時進行生產認可，并記錄調整數據和偏差情況？

2.7 要求的改進措施是否按時落實，并檢查其有效性？

3  運輸/搬運/貯存/包裝

3.1 生產數量/批次大小是否按需求而定，并有目的地運往下道工序？

3.2 產品/零件是否按要求貯存，運輸器具/包裝方法是否按產品/零件的特性而定？

3.3 廢品、返工返修件和調整件以及車間內的剩余料，是否堅持分開貯存與標識？

3.4 整個物流是否保證不混批/不錯料，并保證可追溯性？

3.5 工裝模具、設備和檢測設備是否合適地存放？

4  缺陷分析、糾正措施、持續改進（KVP）

4.1 質量數據/過程數據是否被完整地采集并具有可評判性？

4.2 質量數據/過程數據是否用統計技術進行了分析，并導出了改進計劃？

4.3 與產品和過程要求有偏離時，是否分析了原因，并制定了糾正措施？

4.4 是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查其有效性？

4.5 是否定期對過程和產品進行審核？

4.6 是否對產品和過程進行持續改進？

4.7 是否確定了產品和過程的目標，并對目標的完成情況進行了監控？

5  顧客關懷/顧客滿意度（服務）

5.1 是否滿足了顧客對質量管理體系、產品和過程的要求？

5.2 是否保證了對顧客的服務？

5.3 對顧客抱怨是否能快速反應，并確保產品供應？

5.4 與質量要求有偏差時，是否進行了缺陷分析并實施了改進措施？

5.5 員工素質是否滿足了相應的崗位要求？

5.6 是否通過定期的內部審核，驗證了D/TLD零件？

5.7 是否滿足了顧客對于包裝、周轉箱的標識以及數據交換的要求？

第四講：生產過程

1.1 是否在開發和批量生產之間進行了項目交接？

1.2 在約定的時間，所需數量/生產訂單的原材料是否能被送至指定的倉庫/工位？

1.3 是否按照實際需求對原材料進行了倉儲，所使用的運輸工具/包裝設備是否與原材料的特殊特性相互適應？

1.4 針對各種原材料，要求的標識/記錄/放行是否到位？

1.5 在量產過程中，是否對產品或者過程變更開展了跟蹤并記錄？

2.1 在生產控制計劃的基礎上，是否在生產和檢驗文件中完整地給出了所有重要的信息？

2.2 對生產工藝流程是否進行了放行，并且對設置數據進行了采集？

2.3 使用的生產設備是否可以滿足客戶對具體產品提出的要求？

2.4 在生產環節是否對特殊的特性進行了控制管理？

2.5 對于報廢、返工和設置用零部件，是否單獨放置并且相應加以了標識？

2.6 是否采取了措施，防止在材料/零部件流轉的過程中，發生混合/搞錯的情況？

3.1 在監控產品/過程質量方面，是否將相關的責任的權限委托給了員工？

3.2 員工是否適合完成委托的任務，其資質是否始終保持？

3.3 是否編制了員工上崗計劃？

4.1 生產設備/工具的維護及保養是否受控？

4.2 通過使用的測量和檢驗裝置，是否能夠有效地監控質量要求？

4.3 加工工位以及檢驗工位是否滿足具體的要求？

4.4 是否根據要求，正確地存放工具、裝置和檢驗工具？

5.1 針對產品和過程是否設定了目標要求？

5.2 對收集的質量和過程數據是否可以開展評價？

5.3 一旦與產品和過程的要求不符，是否對原因進行了分析，并且檢驗了整改措施的有效性？

5.4 對過程和產品是否定期開展審核？

6.1 在產品和過程方面，是否滿足了顧客要求？

6.2 產量/生產批量是否是根據需要確定的，并且有目的地運往下道工序？

6.3 是否根據要求對產品/零部件進行了倉儲，所使用的運輸工具/包裝設備是否與產品/零部件的特殊特性相互適應？

6.4 是否進行了必要的記錄和放行，并且進行了相應的存檔？

第五講：顧客關懷/顧客滿意度/服務

1. 客戶在質量管理體系,產品（交付時）和過程方面的要求是否得到了滿足？

2. 是否對顧客關懷提供了必要的保障？

3. 是否為零部件的供應提供了必要的保障？*

4. 一旦與質量要求不相符，是否開展了缺陷分析，并且有效地落實了整改措施？

5. 是否設計了一個能夠有效的開展受損部件分析的過程？

6. 針對各具體的任務，相關的人員是否具備資質，是否定義了責權關系？

第六講：審核規劃與實施

1. 檢驗特性與清單

2. 檢驗方法/工具與抽樣檢驗批量

3. 零件取樣與標識管理

4. 產品審核提問表編寫

5. 產品審核實施職責

6. 產品審核實施過程

第七講：報告（紀要）編寫

1. QKZ值的計算

2. 數據分析及缺陷原因調查

3. 偏差分級與評定說

4. 產品審核報告編寫

第八講：糾正措施

1. 緊急措施與轉移

2. 針對主要缺陷的措施

3. 針對次要缺陷的措施

4. 糾正措施的監控

5. 產品審核實例及模板

第九講：案例分析與討論

第十講：產品審核相關補充知識

第十一講：學員在企業中實際問題答疑

課程總結：