第一部分、精益生產推進體系與IE管理與改善的關系
 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產
-精益生產“零浪費”與IE改善的關系
-價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹
-工業工程(IE)－提高效率降低成本的利器
-IE部管理職責－IE改善在工廠中的定位

第二部分、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段
-產品工藝分析方法與流水化改善技巧
-改善的著眼點－選擇改善方法的技巧
-程序分析的改善－精益“一個流”改善案例

第三部分、動作經濟原則(principle of motion economy)
-流程經濟原則（principle of process economy）
-生產流水化同步化改善的經濟原則
-動作經濟原則下的十二種動作浪費
-動素分析－發現并改善無效動作或浪費的方法
-解放雙手的治具－雙手作業改善錄像分享
-IE全程改善案例講解－發現工作的樂趣與奧妙

第四部分、時間分析與標準時間－平衡生產消除浪費
-何謂時間分析－量化分析八大浪費的基礎
-標準時間 Standard Time客觀公平的工時定額
-時間寬放（Allowance）－作業難度評估的技巧
-標準時間的設定－生產績效管理的基礎
-工藝規格書－設定產能控制成本的標準

第五部分、PTS預置時間標準法—歐美、日本通用的制定工時標準的技術手法
-預置時間標準法的概要
-模特法（MOD）概要與基本原理
-MOD法的應用案例分析與現場演練
-知名外企現場PTS改善完整錄像案例介紹

第六部分、Line balancing生產線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法）
-Line balancing 定義－生產線效率的評估
-Line balancing 改善案例
-CELL生產的8項條件—單元生產的實施步驟
-“一個流”與單元生產(Cell production)比較
-生產節拍的確定與控制
-CELL流水化改革的五準則

第七部分、布局LAYOUT改善壓縮生產周期實現CELL生產
-布局LAYOUT改善的理念方法
-LAYOUT改善的基本原則、程序步驟及重要手法
-CELL U拉布局設計圖（設計說明）
-中外企業在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）
-同步化（INLINE）布局（知名外企布局圖）

第八部分、標準作業Standard Operation效率標準化改善
-何謂作業標準OS （Operation Standard）
-作業標準的編制目的與方法
-何謂標準作業（SO）－此方法來源于精益生產模式當1名作業員操作3臺機械作業時， 記錄作業步驟和標準時間及產能標準的方法。

第九部分、快速轉產與快速換模（SMED）－生產制造過程中的快速切換技術
-快速轉產的概念和方案
-轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項
-單分換模(SMED)的目的與生產交貨期的關系
-SMED快速換模八步法 
-SMED快速轉產換模改善，應對快速交貨及多品種、小批量案例：換模時間占總停機-時間比率降低：21.0%→16.8%，占總稼動時間：3.9%→2.1%、單機換模時間減少30％～70％

第十部分、生產改革－效率改善的方法
-生產改革的方向--“徹底消除一切浪費”
-認識浪費—精益生產的八大浪費
-浪費產生與固化的過程
-消除浪費提高效率的四個階段（案例分享）