自動化是每一家公司無時無刻都在追求的方向，目的無非是要追求生產速度愈快，生產成本愈低，雇用人數愈少。自動化的方向是正確的。但是，現大多數的自動化機器設備的設計、制造理念仍有不周之處。如，一般自動化設備一旦生產出不良品時，機器設備仍然不知，繼續生產不良品。

人字邊的“自動化”的設計理念與一般的自動化機器設備的設計理念是有所不同。人字邊的“自動化”強調設備要具有能自動偵測到異常狀況的出現，能自動停止生產。并且，作業人員或管理人員，能夠立即發現異常狀況的發生，采取應對措施，快速恢復正常生產。

人字邊的自動化，又稱簡便自動化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA），不僅當異常狀況發生時，機器設備（生產線）自動停止或作業員使之主動停止下來，而且結合了本公司產品和技能（Know-How），由本公司員工自主開發的低成本、智能化的設備裝置，來實現少在庫、高品質、少人化的目標。人字邊的自動化(JIDOKA)與及時生產（JIT），并稱為豐田生產方式(Toyota Production System)的兩大支柱。

本課程從TPS豐田生產方式的不可分割的兩個支柱（JIT&JIDOKA）的本源出發，不僅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化的獨特作用，和與普通意義的自動化的區別所在，而且還介紹人字邊自動化整體設計的新思維、新觀念及實踐的步驟。課程有效的詮釋了自働化技術背后深刻“零缺陷”、“零損失”“零停滯”所運用的精益思想，從而更有效的促進JIT及時生產與JIDOKA自働化技術在實踐中的獲得充分運用并取得顯著的效果。

本課程希冀能徹底改變傳統自動化設備，盲目追求高速度、大產量及泛用化的高成本的設計觀念；而能朝適速化、小型化、專用化的低成本、可以自制的領域發展實現。

培訓目標：

——深刻感知“自働化”給企業帶來低成本、高效率、高品質、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產方式的變化；

——徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”，并通過系統設計的方法徹底杜絕浪費；

——解釋防錯的價值，描述需要防錯的情形，低成本設計防錯裝置，建立防錯系統；

——有效提高企業的產品品質和人員的工作質量，最終實現零缺陷；

——充分激發員工積極性和創造性，真正實現全員參與。

培訓對象：制造型企業高層決策人員；生產運作管理人員，包含生產管理、生產技術、品質管理、IE工業工程、設備工程、車間現場等相關管理人員；改善項目負責人及骨干等。

培訓時長：2天，12學時。

內容大綱：

1. TPS與自働化（JIDOKA）

TPS豐田生產方式：通過改變產品的制造方法降低成本

TPS對“浪費”的定義及降成本活動的對策體系

TPS的兩大支柱：JIT(準時化)：讓生產線流動起來

JIDOKA(自働化)：讓生產線停止下來

JIDOKA(自働化)：迅速對應異常

? 什么是異常？能否發現異常？需要多少時間才能發現異常？

? 建立判斷異常的標準

? 對待異常的態度：自働化可以實現三不政策

? 處理作業的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）

? 防止再發及未然防止:5個Why

JIDOKA(自働化)：零不良，工序內造就品質，確保100%良品制造

? 品質過程的五不政策：造不出、不制造、不接受、不流出、流不出

? 自工程完結：系統的品質保證

? POKA YOKE防錯防呆技術

? 標準作業

JIDOKA(自働化)：省人化，不需要對機械設備進行運轉看護

少人化生產方式：少人化的改善路徑

? 設備改善與作業改善：先作業改善→再設備改善

? 區別工具（TOOL）與機器（Machine）：實現了沒有人陪伴的設備才叫機器

? 整流化作業方式：1人多機器、1人多工序

? 人工與人數的區別：追求“一人工”作業，消滅不足人工或零頭人工

? “省力化”、“省人化”、“少人化”、“自動化”

? 多能工培養

2. 自働化，簡便自動化（LCIA）

自働化的誤區：自動化的設備、設備的自働化

自働化與自動化

? 設計面的差異

? 功能面的差異

? 管理面的差異

何謂簡便自動化（LCIA）？

簡便自動化的六大基本條件

自働化與防錯技術POKA-YOKE

? 錯誤、失誤、缺陷、檢驗、防錯

? 防錯的十大原理

? 常見的防錯裝置實例

? 防錯法的實施

3. 作業的改善與作業自働化

徹底的作業改善

? 標準作業

? 排除浪費的作業與作業的再分配

? 平準化生產與均衡化生產

? 按照節拍時間生產與LOB生產線平衡

自働化的作業方式

? 加工的自働化：區別人工動作與機器動作

? 組裝、裝配作業的簡便自動化

? 搬運、搬送作業的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運

生產線定位停止系統

? 什么是定位停止系統

? 實現定位停止的必要條件

? Andon板和呼叫燈

? 定位停止系統的實施及案例

4. 設備的改善與設備自働化

生產線設備布置規劃的精益思想：少量、小線、多線化

自働化機器設計的基本原則

? 短而垂直的生產線布置

? 復數整流的生產線布置

? 作業容易的生產線布置

? 一次生產一個的設備

? 正面狹窄的設備

? 物流容易的設備

? 容易移動的設備

? 有機動性的設備

? 能快速開工的設備

? 沒有無馱(MUDA)的設備

? 具轉用性的設備

? 不要巨艦大炮的設備

? 能夠停止的設備

? 保全容易的設備

5. 3P生產準備流程：先天優良生產線設計

精益工廠是設計出來、建造出來的，而不是改善出來的

3P生產準備流程

精益布局及生產線設計

? P/Q分析、工藝流程圖、時間測量

? 功能型布局與流程型布局

? 單件流、單元化，長線變短線

? 按節拍時間生產，線平衡分析與改善

? 小型化線內設備、工作站設計

? 多能工作業方式

線邊設計

? 物料供應類型與線邊物料組織

? 容器設計：小容器、特殊的大零件容器

? 容器內零件安放

? 單件零件供給及成套零件供給

? 手推車及滾筒

? 自動配料系統設計及案例

標準作業與最優方案

6. 自働化的實施

自働化為什么在企業不成功？

可以進行自働化的生產線、難以實現自働化的生產線

品質問題及異常的在線問題解決方式

作業標準與標準作業

SMED快速換模：縮短更換作業程序時間

設備故障解決、設備維修保養、設備自主保全

安全優先于一切