背景：多年的調研與培訓實踐顯示，多數企業坦言“賣得便宜買得貴，中間環節也浪費”的客觀事實。TPM作為一種“以設備管理為基礎、跨部門合作提升生產運作效率”的管理工具，是管理和技術的有效結合，特別在當前的競爭態勢下，有效實踐“TPM”管理正在成為激烈競爭中企業生存與發展的策略武器！

現狀：多數工廠都存在“我制造你維修”的觀念和事實，結果是：設備故障停機率高，設備綜合效率OEE低，工程師多數忙于處理突發故障的緊急搶修而沒有時間落實預防為主的計劃保養。更加遺憾的是，至今為止很多人認為“TPM可做可不做”，更有甚者不知何為TPM。

對策：實踐表明：成功導入TPM的企業，設備突發故障率明顯下降，OEE普遍提高，生產效率大幅提升；建立起制造部門的自主保養與專業保養人員的計劃保養有效結合的管理流程，保養記錄規范化并用于故障低減和設備的初期管理，以設備為基礎，夯實企業基礎管理，提升競爭力。

通過落實TPM管理，以設備為基礎，夯實工廠基礎管理、降低成本、提升行業競爭優勢勢在必行！如何有效推動TPM、消除浪費、改善企業的運營體質……您將獲得實務方法和成功案例啟發！

參加對象：

1、制造企業廠長、生產副總、生產/制造部經理、設備部經理，TPM活動小組主要成員參加；

2、制造部門各級主管、設備保養及維修工程師、生產技術部主管及工程師、現場改善活動小組主要成員參加；

3、開發部、質量部、設備采購等相關主管與工程師，對TPM活動及提升企業整體生產運營效率感興趣者參加。

課程目標 ：

科學的設備管理是制造型企業越來越重視的話題，它是提高設備綜合效率最直接、最有效的途徑。企業不再一味購買設備來提高產能，從自主保全入手，專業保全并行的設備保障系統運營，從焦點改善、品質保全到事務效率化，從而提高人的素質和設備OEE、降低成本，增強企業體質，營造出持續改善的企業文化。

·分享專家多年的顧問經驗和成功案例

·如何防止設備故障，提高設備綜合效率

·幫助學員領悟自主保全、專業保全的基本思路及技巧

·幫助學員認知全面生產性維護體系的建立

·使學員掌握企業內各種革新課題的導入

·促進企業目標的實現：零災害、零故障、零不良、零浪費

課程大綱： （時間為2天，共12小時）

第一部分、設備管理基本概念

◆ 設備管理的作用

◆ 設備綜合管理的系統內容

◆ 設備的使用管理

◆ 設備維護與日常檢查

◆ 改善設備故障的處理流程

第二部分、設備管理組織修煉

◆ 企業在西格瑪曲線的拐點上出現什么問題？

◆ 從改變心智模式做起

◆ 什么影響著人們的心智模式？

◆ 企業“心智模式”之例

◆ 設備管理組織的修煉要從改變心智模式做起

◆ 關于故障為“0”的思考之“冰山原理”

第三部分、設備管理的評價指標與TPM概論

◆ TPM實踐與企業競爭力提升

◆ TPM的含義及其演進過程

◆ TPM活動與設備維修的關聯

◆ TPM主要內容及推行組織保證

◆ MTTR、MTBF計算與分析

◆ 設備綜合效率OEE計算與分析

◆ 透過OEE看企業的浪費與改善潛力

◆ TPM活動成功之基石—5S活動

第四部分、TPM自主保全活動與實務要點

◆ 為什么要推行TPM自主保全

◆ 自主保全的目標和展開

◆ 企業實踐自主保全活動7步驟

Step1初期清掃

Step2污染源及困難處所對策

Step3制定自主保養臨時基準書

Step4總點檢

Step5自主點檢

Step6工程品質標準化

Step7徹底的自主管理

◆ 在實務中如何展開以上7步驟

◆ 自主保養成功的九大前提

◆ 成功推行自主保全的要點

◆ 自主保全之12大法寶

◆ 討論：TPM自主保全活動實務要點

第五部分、TPM計劃保全活動與實務要點

◆ 計劃保全的基本觀念體系

◆ 如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯

◆ 建立設備計劃保全運作體系

◆ 設備日常維修履歷管理

◆ 實踐設備零故障的7個步驟

Step1使用條件差異分析

Step2問題點對策

Step3制定計劃保養臨時基準書

Step4自然劣化對策

Step5點檢效率化

Step6 M-Q關聯分析

Step7點檢預知化

◆ 設備保養信息e化

◆ 支援自主保全方法—OPL訓練

◆ 計劃保全4階段7步驟展開

◆ 成功推行計劃保全的要點

◆ 討論：TPM計劃保全活動實務要點

第六部分、TPM個別改善活動與實務要點

◆ 工廠16種損失分析（Loss）

◆ 系統的改善活動-步驟與方法

◆ P-M分析與P-M演練

◆ 個別改善活動的要點

◆ TPM活動企業成功案例分享

◆ 討論：個別改善活動推進方法實務

第七部分、TPM開發管理活動實務展開

◆ 設備初期管理體制建立

◆ MP與開發管理（設備開發與生產線開發）

◆ MP信息回饋管理

◆ MP實務改善活動

◆ LCC(Life Cycle Cost)分析

◆ 如何在設計階段縮短試早期安定化時間

◆ 設備充分條件之“五大特性”設計要點

◆ 設備必要條件之“主性能”設計要點

◆ 決定設備生命周期成本90%之利器――“設備初期管理”

第八部分、TPM品質保全活動實務展開

◆ M-Q分析

◆ 品質保全與TPM其他活動的關聯

◆ 品質保全活動實現零不良7步驟

第九部分、TPM其他活動展開介紹

◆ 教育訓練：TPM教育訓練體系

◆ 安全與衛生改善活動

◆ 事務部門效率化改善活動

◆ 事務部門TPM案例分享

◆ 如何營造企業革新改善的文化氛圍

◆ 案例分享：豐田人才育成實施的方法

◆ 案例分享：國內某著名企業的人才育成實施的方法

◆ 學員實務問題討論與解答

第十部分：設備管理案例分析、討論與問題交流