【訓練營背景】

   身為企業的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結果。精益生產作為當今全球公認的最有效、最靈活、最低成本、最具競爭力的生產方式，可以讓企業：

 　 1、制造周期平均為同行的30～60%；

　　2、庫存周轉率大于24次/年；

　　3、生產效率每月持續提升1%以上；

　　4、增長率平均每月為業界的2～5倍；　　

　　但中國企業在推行"精益"時往往會遭遇如下難題，導致大部分企業推行精益半途而廢，最終不了了之

　　5、以往的觀念和習慣改變不過來，我們的企業與別的企業不同；

　　6、沒有接受系統的推進方法和工具的訓練和輔導，難以有效推進；

　　7、認為"精益生產"只是生產部門的事，推動力遠遠不夠；

　　8、急于求成，全面開花，推行精益生產達不到效果 ……

【課程研發背景】

    本課程由國內知名精益系統構建專家黃杰為首的精益管理團隊精心打造。專門為欲走向卓越的企業量身定做的內功修煉心法和實戰方法體系的訓練方案。即：精益生產導入與推行實戰訓練營。課程由黃杰及富有長期實際運作經驗和深厚理論造詣的顧問團隊主講，結合多年推行精益的實踐經驗為中國企業家指明實施精益管理的路徑，帶來真正的精益管理落地方案。

【課程收益】

◆ 認識精益生產的核心思想與理論框架，理解精益生產與其他方法改進方法論之間的關系；

◆ 以搭建精益轉型系統為主線，全面系統地分析研究精益體系，學會如何實現精益、實施的步驟、方法及要點

◆ 學習精益價值流圖VSM，分析企業生產流程，認識價值流改善，學會改善企業生產流程方法；減少制造時間和生產成本；

◆ 學會如何識別和分析浪費，學會使用精益的理念、方法與工具進行七大浪費的消除；

◆ 解決生產過程的常見疑難問題如：準時效貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等

◆ 通過管理數據的分析幫助學員發現企業真實瓶頸，培養符合企業轉型升級的戰略發展需要的具有車間生產管理、成本管理、系統化管理思維的管理隊伍。

◆ 從精益現場改善出發，從成本降低和提升現場效率入手，以人機料法環的改善為對象，學習精益簡潔而實用的工具，有步驟地應用精益生產工具來提高運營績效。

◆ 了解實現精益現場的十二大基礎利器：價值流分析、改善、標準化、現場布局、安定化生產、線平衡分析、多能工培訓、6S、目視化、TPM、人機分析、自動化。并明白每一個利器的作用及導入時機。

【培訓方式】          

全程模擬演練+互動式講授+成功案例分析+小組討論+模擬游戲演練

【課程大綱】總訓練營時間6天，前期調研1天+課堂課時5天。共36小時

課前15天：工廠現場調研、訪談、分析/發現/提出問題。--調研時間6H

第一部分、精益管理發展之路及推行模式--課時3H

1、精益生產如何影響企業盈利

◆ 企業盈利公式

◆ 生產現場對企業盈利的貢獻核心-速度與成本

◆ 生產模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析

◆ 如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）

2、精益生產的本質及發展 

◆ 精益生產的起源和發展

◆ 企業為何要建立危機意識管理        

◆ 世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析

◆ 精益生產的起源——豐田生產方式  

◆ 全世界為何要學習豐田的管理模式

◆ 從精益生產到精益管理的發展之路

◆ 觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展       

◆ 觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎

◆ 在安全生產的基礎上，全面降低生產成本

◆ 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生

◆ 豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理

3、TOYOTA TPS之屋，豐田生產方式體系  

◆ 豐田生產方式系統

◆ 豐田的TPS發展之路

◆ 豐田TPS變革的改善秘訣

◆ 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說

◆ 豐田生產模式可以復制給您的企業嗎？小組PK

4、精益生產成功的根源

◆ 日本企業為何能持續發展的根本原因         

◆ 精益生產為什么在中國難成功的原因分析

◆ 中國企業精益生產的成功之路在何方

◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）

◆ 各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點，五原則分析   

第二部分、精益生產的推行與體系搭建--課時3H

1、精益生產的推行步驟與體系構建

◆ 精益生產與六西格瑪的完美結合

◆ 精益生產系統推行的三個層次

◆ 精益推行中如何實現全員參與與不斷改進

◆ 精益體系定義與系統組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資精益企業體系介紹）

◆ 精益系統與企業組織架構、運營績效指標分解的行業性解析

◆ 精益系統推行的誤區與重難點解析

◆ 精益推進項目成功案例分享（國內某知名企業）

2、智能制造--精益生產—精益智造

◆ 智能化工廠--當精益生產遇上工業4.0

◆ 精益改善與工業4.0時代的工業物聯網、大數據、與計算的整合

◆ 制藥行業離智能化工廠還有多遠（技術、業務邏輯、軟硬件等各種壁壘）

◆ 工業物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用

◆ 設備保養與維修響應在工業物聯網時代的升華與落地

◆ 智能化工廠部分應用案例分享（世界500強汽車及制藥行業）

第三部分、精益生產管理技法及工具方法實踐--課時24H

1、精益改善地圖與價值流分析 --課時3H

◆ 認識價值流

◆ 如何解讀和繪制現狀圖

◆ 如何繪制和實現未來圖

◆ 企業價值流案例剖析

◆ 流程五要素SIPOC

◆ 流程展開分析

◆ 流程價值定性分析

◆ 流程價值定量分析

◆ 價值改善的關鍵所在

◆ 價值流程圖精益管理中的作用

◆ 繪制價值流程圖的方法與技巧

◆ 價值流圖使用與分析方法

◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費

◆ 案例演練：怎么做物流分析？

◆ 案例演練：怎么做信息流分析？

◆ 案例演練：怎么做價值流分析？

◆ 案例分享：如何找尋改善機會？

2、現場布局與流線化生產（單元線）  --課時3 H

◆ 布置的基本形式

◆ 研究布置的七個步驟

◆ 怎樣使用目前狀況圖

◆ 改進布置的分析手法

◆ 流線化生產的意義：杜絕萬惡之源

◆ 流線化生產與批量生產的差異

◆ 流線化生產的八個條件及步驟

◆ 流線化生產的設計原則、要點

◆ 課堂演練：流線布局沙盤演練

◆ 案例練習：某公司改進倉庫零件布置圖--現狀

◆ 案例練習：某公司改進倉庫零件布置圖--理想圖

◆ 案例講解：某大型企業工廠PCBA裝配線的流線化經歷

3、安定化生產  --課時1.5H

◆ 人員的安定

  1）標準化作業。 2）生產節拍。 3）動作經濟原則。

◆ 設備的安定

  1）可動率才重要。2）自主保全與零故障。

◆ 品質的安定

  1) 品質變異的來源；2）品質的三不政策；3）零不良原則；4）客戶導向的品質目標管理

  5）品質成本的管理；6）設計與制造質量與成本之關系   7）總質量成本曲線劃分區域

  8）質量成本改進模式與效應；9）六西格瑪的認識 10）全員質量意識再造與控制

◆ 課堂演練：誰為質量負責？

◆ 物量的安定

   1）經濟批量也經濟嗎？ 2）快速切換的技巧方法；3快速切換的改善著眼點及思路。

◆ 管理的安定

   1）現場管理職責是什么？2）如何形成現場改善自律機制？

 3）可視化管理--讓問題看得出來 4）多功能的自我領導團隊、教育與改善

4、生產線平衡分析和多能工培訓 --課時1.5H

◆ 個別效率與整體效率

◆ 生產線編成效率

◆ 平衡損失率

◆ 均衡生產和同步化 

◆ 拉動生產和推動生產

◆ 生產能力匹配與平衡化

◆ 生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失

◆ 節拍與稼動時間

◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率

◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度

◆ 學員思考：你的生產方式是拉動嗎？

◆ 多能工的培訓

5、現場基礎管理----“6S” 和可視化管理 --課時1.5H

◆ 企業推行6S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養的含義和推行步驟與技巧

◆ 6S推行失敗的原因分析

◆ 6S實施的重點難點及解決之道

◆ 案例分享：車間現場問題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張6S圖片分享

◆ 案例分析：無障礙持續推行6S管理的技巧

◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

6、如果你只學一個日語，請學“KAZIEN” --課時1.5H

◆ 快速改善--KAZIEN

◆ 基本質量問題改善—“8D”改善法

◆ 復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC

◆ 思考：你平時如何改善？

◆ 現場管理與現場改善詮釋

◆ 現場管理的5條金科玉律

◆ 生產活動的6條基本準則

◆ 現場作業需關注的10大問題

◆ 案例討論：常見的現場改善誤區

◆ 中國式現場管理改善創新和日本式改善

◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商

◆ 改善的五個基本要素

◆ 改善的三大基礎與四大保證

◆ 現場管理者與改善的關系

◆ 現場改善的對象如何界定

◆ 作業改善IE七手法

◆ 案例分享：某著名日資企業現場改善案例分析

7、標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）--課時1.5H

◆ 應對變化的唯一利器——標準化

◆ 標準化----專業化---簡單化

◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？

◆ 標準化作業管理的PDCA管理

◆ 實施作業標準化的14個方面

◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失

◆ 如何保證標準化作業

◆ 有效實施標準化作業的“三化”

◆ 如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本

◆ 案例：運用標準化作業減少兩名人員，提高效率40%

◆ 如何區別標準作業與非標準作業，實施全體的標準化作業

◆ 如何實現生產線上的穩定

◆ 什么是標準作業三要素

◆ 游戲互動：標準化演練

◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業

◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

8、工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備--課時1.5H

◆ TPM概念和意義

◆ TPM八大支柱

◆ 如何提高設備的綜合效率OEE

◆ 案例分享：豐田設備“自主保養”三件事

◆ 互動計算：你的設備OEE會有多高

◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享

9、防錯-Poka-yoke --課時1.5H 

◆ 工作標準是零缺點

◆ 人的出錯原因

◆ 防錯原理

◆ 防錯原理方法和技術

◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策

◆ 案例討論：如何包裝防錯？

◆ 案例分享：“防呆作業法”與“目視作業管理”

10、看板-Kanban 和目視管理--課時1.5H

◆ 看板系統的必要條件

◆ 看板系統的運作模式

◆ 看板的原理

◆ 看板的計算方法

◆ 阻礙看板導入的要素

◆ 如何成功導入看板

◆ 目視看板管理－企業形象的名片

◆ 看板系統的四種基本型式

◆ 看板系統的多種功能

     * 工程生產KANBAN        * 引取KANBAN    * 采購KANBAN  

     * 信號KANBAN            * 臨時KANBAN    * 限定KANBAN

◆ 視頻分享：一汽集團看板系統

◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統

11、快速換模SMED --課時1.5H

◆ SMED原理

◆ SMED分析過程

◆ SMED改善案例

◆ 案例分享：某企業的快速換模推行的得失

◆ 思考和演練：SMED法的演練

◆ 思考和演練：你的產品切換要多長時間？

12、良好的供應商合作  --課時1.5H

◆ 長期戰略合作供應商關系

◆ 供應鏈管理與問題解決

◆ 供應商評估與ABC法則

◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉率

◆ 精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨

◆ 如何建立高效的供應商隊伍

◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？

◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則

◆ 思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？

第四部分、數字化管理轉型與精益實施系統跟蹤指標--課時3 H

◆ 面對挑戰的積極思考？——離精益工廠有多遠

◆ 讓工廠盡在掌控——用雷達表全面評估績效

◆ 如何利用企業現有數據進行企業“自我體檢”

◆ 生產效率分析    

◆ 生產力分析

◆ 品質效率分析    

◆ 人力資源分析

◆ 資材庫存分析

◆ 如何將分析后數據與企業現狀進行對比；

◆ 用數據說話——制造系統差距跟蹤指標詳解

 —生產率及衡量指標

 —資產利用率及衡量

 —庫存指標及衡量

 —生產整備時間衡量與改善

 —Lead time 提前期衡量及改善

 —場地布置及衡量

 —設備利用狀況衡量與改善

 —過程質量與客戶滿意評估

 —計劃管理評估及改善

 —工作簡化績效分析

 —供應商績效評估與改善原則

 —其它衡量指標與改善原則

 ◇ 應對挑戰的制勝系統—推進精益項目

◆ 簡述為什么要在企業內部建立數據管理體系；

◆ 工具實戰：如何對自己企業進行數據抓取;

◆ 工具實戰：如何對“體檢”指標進行數據統計和分析；