【課程背景】

提高企業管理水平不可舍本求末，管理者們必須關注現場，扎實地、系統地實施現場管理，一切亂象將迎刃而解。本講座使用大量日本和國內外優秀工業企業生產運營與成本控制案例，幫助與教會一線管理者如何有效地實施生產運營管理優化與提升整體運營效率。

【課程目標】

 ◆ 幫助到學員認識到生產現場是企業的成本中心，提高現場改善意識；

 ◆ 樹立強烈的成本意識與持續改善的目標，掌握長期推行效率改善和現場改善的要點；

 ◆ 了解生產現場的典型問題，掌握發現問題、分析問題的方法；

 ◆ 掌握精益現場改善與生產效率提升實戰的多種主要工具和方法；

 ◆ 制定出切實可行的精益現場改善與生產效率提升實戰實用方案；

【課程大綱】（共2天、每天6小時，總課時12小時）

第一部分、精益管理與現場改善之道

◆ 精益生產的基本架構與運營管理框架

◆ 為什么說30%的效率提升相當于約2%的利潤？

◆ 精益運營與成本控制對象和范圍

◆ 日本企業三直三現主義的內涵及其作法

◆ 案例分析：管理如何才能出效益？

◆ 生產運營定位or生產活動定位

◆ 精益運營經理與生產現場管理干部角色定位

◆ 案例分析：做好現場管理的三老四嚴與四個一樣

◆ 如何正確理解和把握企業各種運營成本

◆ 案例分享：優秀企業提升企業利潤的策略與途徑

◆ 案例討論：影響制造績效的原因分析及解決思路

◆ 識別與挖掘生產系統的十大關鍵浪費

◆ 全新審視成本的構成和降低成本的目標與方法

◆ 案例分析：班組長到底如何進行現場改善

◆ 觀點講述：效率提升和成本降低是生產運營者的關鍵工作

第二部分、精益管理與生產現場改善的“法”、“術”、“實” 。

第一招：愚巧法與作業容易度評價及現場改善

◆ 什么是愚巧法？什么是作業容易度評價

◆ 作業容易度評價與目視化的區別

◆ 愚巧法（防錯）的起源與發展

◆ 愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆ 愚巧法（防錯）防錯的基本原則

◆ 愚巧法（防錯）防錯的作用

◆ 愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆ 愚巧法（防錯）的十種類型與實戰技巧

◆ 案例分析：企業運營管理活動的四項原則

◆ 圖片案例：國內多家優秀企業如何傻瓜化目視化管理

◆ 互動：結合十原理，尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的部位

◆ 互動：現場觀察與指導，結合企業自身尋找容易出差錯的部位并討論屬于哪種錯誤類別

第二招：增值比率與七大浪費法0R現場改善

◆ 什么是增值比率？對企業運營效率的影響

◆ 精益運營的七大浪費是什么？

◆ 如何通過消除浪費降低成本

◆ 豐田消除浪費的基本思想

◆ 七大浪費的危害、產生原因及對策

◆ 講解分析：如何杜絕動作浪費

◆ 講解分析：如何杜絕制造過多的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕生產過剩的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕搬運的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕庫存的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕等待的浪費

◆ 講解分析：如何杜絕不良品的浪費

◆ 講解分析： 降低一線成本的唯一辦法---消除浪費

第三招：通流率與價值分析法及流程改善

◆ 為什么說：行政流程≥操作流程

◆ 案例分析：采購單通流率價值分析

◆ 案例分析：上報單通流率價值分析

◆ 案例分析：生產計劃通流率價值分析

◆ 最大的成本問題是管理成本問題

◆ AB角與多能工培育的實踐問題與解決

◆ 改善的目標是：更智慧的工作，而不是更累!

第四招：ECRS與流程優化法及現場管控

◆ 日本成本控制真正的成功秘籍

◆ ECRS分析技術的關鍵知識與步驟

◆ 生產部門怎么用好“流程優化法”

◆ 產品研發階段存在的成本控制問題

◆ “ECRS法”---成本控制與流程改善的法寶

◆ 案例分析：“ECRS法”在中外企業運用成功案例

◆ 案例分享：日本豐田汽車CCC21成本控制的思路和方法

第五招：生產平衡率與生產效率提升及現場改善

◆ 流水線上算出**的生產平衡率

◆ 流水線平衡效率不高的原因

◆ 節拍不均衡--移動方式不合理

◆ 案例：均衡生產線范例

◆ 平衡流水線的訣竅

◆ 案例：某包裝企業改善前后的平衡率比較分析

第六招：搬運方便系數法與現場改善

◆ 搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

◆ 改善搬運的三個方面

◆ 搬運時間--搬運空間--搬運數量

◆ 物料搬運優化的原則和方法

◆ 搬運方便系數圖--合理化搬運的原則

◆ 案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優化方案

第七招：布局分析與流程效率改善法及現場改善

◆ 工廠總平面布置的原則

◆ 案例：某企業平面流程圖的優化

◆ 物料流向圖布置法

◆ 車間布置與效率提升

◆ 案例：某公司車間平面布置建議方案　

◆ 查到經濟合理的工藝路線

◆ 流程圖的作用和分析

◆ 車間指導繪制流程圖

◆ 案例：某公司工藝流程分析

第八招：動作要素與人機效率提升法及現場改善

◆ 動作要素減一減——減去多余的動作要素

◆ 工廠如何進行動作分析和效率提升

◆ 動作經濟原則與效率提升技巧

◆ 盡可能用小的動作去完成

◆ 人機分析的涵義與適用范圍

◆ 人機分析表的繪制與分析

◆ 案例：動作的級別、流水線設計的訣竅

◆ 方法工具：作業現場如何實現動作經濟

◆ 盡可能雙手同時作業，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做

◆ 案例：某企業動作要素優化方案和成功經驗

◆ 案例：某臺機器和操作者的人機分析表