但在現實中很多企業只看重市場開拓，只關心產量并且奉行“出貨第一”的理念，而不重視現場管理。

經過三十年的改革開放，中國企業取得了飛速發展，在當前形勢下傳統的粗放式管理方式已經不能滿足企業發展的需求，要在新形勢下獲得更大的發展，擺在廣大企業經營管理者面前的只有一條路：實施企業精細化管理，而現場精細化管理是企業精細化管理的最佳切入點，也是最基本的要求。

【培訓目標】

　　現場管理是制造型企業的最重要的第一線的管理；精細化管理是現代制造業企業提升管理水平的重要途徑；班組長是兵頭將尾，班組長的精細化現場管理能力是企業執行力的關鍵。學員通過此次課程可以：

　　·了解現場管理、精細化的現場管理的基本概念

　　·了解精細化現場管理的九大利器：5S、可視化、設備保養TPM、質量預防的防錯法、現場效率提升的動作經濟原則、班組安全活動方法、解決現場問題的八步法、現場管控OEC日清管理法等

　　·掌握這九大利器的具體應用要點，并能夠在現場管理的精細化過程中進行應用

【培訓方式】

l◆ 本課程完全從實戰的角度出發，以日常工作中的事例為基礎，結合大量的現場圖片和案例，幫助學員轉變觀念，提升管理能力，從而讓其帶領的團隊創造出更高的業績。

l◆ 七步教學法，使本培訓不只是三天的現場授課，還包括課前的調研和后期的輔導：

1、課前閱讀材料：使學員課前掌握一些知識，節省課堂時間

2、課前需求調查：課前了解學員需求，更有針對性備課

3、課前知識測試：授課當天，進行課前知識測試，使講師更了解學員情況，從而把握課程深度，更有針對性授課

4、課程現場講授：結構型知識點+卓越理念感悟+典型案例分析與討論+關鍵問題交流+游戲啟發

5、課后知識測試：了解學員掌握程度，檢驗學習效果，也使企業人力資源部門可以對比課前課后的測試結果

6、.課后改善實踐作業：布置實踐課題，要求學員回到工作崗位后進行運用，使培訓產生真正的效果

7、課后繼續學習材料：由于授課時間有限，系統性的知識點資料等發給學員，進行后續擴展性學習

【課程特色】

  源自制造業的實際案例，貼近實戰的課堂練習，讓課程真正起到學以致用的效果。深入淺出的解說、風趣幽默的臺風，讓學員在輕松的氛圍中領悟非凡；使學員對管理應用的深刻理解，晦澀的理論變得從善如流。特別是把精華內容和運用的方法全部整理成工具包，隨堂發給學員，課后拿來直接就可以用到工作中，真正做到“授人以漁”。

【授課方法】

   理論講授+視頻賞析+數據分析+圖片案例分享+工具解說+實際操作演練+分組討論+結果發布+講師點評+問題答疑課后作業+內容考試與標準答案+改善計劃+課后工具包

【培訓對象】企業各級領導、經理、生產現場工程師、工段長、班組長、儲備干部等

【課程大綱】：標準版課時為2天，共12小時。基礎薄弱的學員建議3天以上

前提與展望：向精細化管理要效率和效能

    ◆故事引發的思考：細節決定成敗

    ◆ 精益現場管理：五大要素與六大目標    

    ◆ 對現場進行精細化管理：精益求精  

    ◆ 現場精細化管理的基本流程：PDCA循環  

    ◆ 現場精細化管理的使命

◆ 現場精細化管理的五大要素

◆ 現場精細化管理的倆大基本理念

◆ 現場精細化管理的基本內容

◆ 優秀現場的衡量標準

◆ 案例分析：中外企業精細化現場的工作效率對比

◆ 案例分析：中國人對日本人的十大誤區與思考

必修的第一堂課：現場生產交期精細化管理

◆ 生產作業控制技巧

◆  生產瓶頸的預防與解決

◆ 交貨期管理的必要性

◆  縮短交貨期的方法

◆  交貨期延誤的對策

◆  如何活用生產進度跟蹤表

◆  交期延誤報告書的應用

◆  生產異常對策

◆  生產異常產生原因及判定手段

◆ 生產異常報告單的應用

◆ 案例分享：知名企業生產異常處理解析

必修的第二堂課：現場物料精細化管理與成本控制

◆  現場物料領用的管理

◆  退料補貨的控制

◆ 物料超領的控制技巧

◆ 物料搬運控制

◆ 現場物料的使用管理技巧

◆ 現場呆廢料的劃分

◆ 呆廢料的預防與處理

◆  現場半成品的管理

◆  現場良品、不良品管理技巧

◆  生產現場物料盤點

必修的第三堂課：5S來夯實現場精細化管理的基礎

   ◆ 5S活動：讓生產現場更精細更精益管理

   ◆ 整理：物品數量最優化，簡化現場管理對象  

   ◆ 整頓：物品放置合理化，創造整潔有序的現場    

   ◆ 清掃：現場清掃標準化，改善環境與設備    

   ◆ 清潔：5S活動制度化，維持、鞏固5S成果   

   ◆ 素養：5S管理習慣化，形成良好企業文化    

   ◆ 案例：某企業5S樣板區推進計劃與實施經驗

必修的第四堂課：可視化，打造一目了然的精細化現場

   ◆ 地面劃線：規范化的放置與通行    

   ◆ 標識牌：一目了然的小看板    

   ◆ 安全可視化：醒目刺激的警示與提醒    

   ◆ 顏色：直觀高效的辨識方法    

   ◆ 形跡管理：精確定位的物品放置技巧    

   ◆ 工廠基本顏色應用標準

   ◆ 工廠線條應用標準

   ◆ 常用線條顏色寬度規格

   ◆ 空間地名編號導引規劃標準

   ◆ 地面通道及導向規劃應用標準

   ◆ 車間設備、電器規劃應用標準

   ◆ 車間現場物品、材料規劃應用標準

   ◆ 公共廠區安全警示的標準

   ◆ 辦公區域安全警示的標準

   ◆ 車間現場安全警示的標準

◆  案例分享：以上項目均結合實際應用圖片案例進行解講

必修的第五堂課：現場質量精細化管理

◆ 實用工具：工藝紀律檢查評分記錄表

  ◆現場工序質量控制點的設置

  ◆工序質量控制方法

  ◆工序因素控制

  ◆生產制程質量檢驗控制

  ◆不合格品的處理

  ◆現場不良品的精細化控制

  ◆不良品產生原因及對策

  ◆工序不良品的處理

  ◆不良品的標識

  ◆不良品的隔離

◆ 實用工具：不良品清退一覽表 – 不良品清退明細表 – 不良品維修處理記錄表

◆ 案例解析：以上實用工具均配合實際應用案例解講

必修的第六堂課：防錯法，實現產品質量“零缺陷”   

   ◆ 質量管理的核心是質量問題預防    

   ◆ 防錯法：質量問題預防的手段  

   ◆ 自動檢測    

   ◆ 自動報警    

   ◆ 自動選擇    

   ◆ 自動定位、自動對齊  

   ◆ 自動停止    

  ◆ 案例：豐田汽車公司防錯法應用

  ◆ 案例：上海某外資企業的無差錯管理

必修的第七堂課： 動作經濟原則，提升現場作業效率   

   ◆ 動作改善的故事：吉爾布雷斯與砌磚    

   ◆ 動作經濟原則：改善動作，提升效率    

   ◆ 人體動作改善五原則，動作改善的基礎  

   ◆ 工裝夾具改善二原則，減少疲勞、提升效率  

   ◆ 作業環境改善二原則，科學布局、身心舒適  

   ◆ 案例：UPS 公司如何辦理辦理最快捷的運送?

   ◆ 案例：劉翔為什么能跑這么快？

   ◆ 案例：首都機場后勤部門精益管理實踐

必修的第八堂課： KYT危險預知訓練，實現人員“零事故”

    ◆ 安全：消除隱患、實現零事故  

    ◆ KYT危險預知訓練：危險分析的班組活動

    ◆ KYT課題來源：“嚇一跳、冒冷汗”事件記錄法    

    ◆ KYT小組討論分析四步法   

    ◆ KYT活動企業推進五階段   

    ◆ KYT行動落實：“手指口述”安全確認法  

    ◆ 案例：湖南某電子廠KYT活動紀實  

必修的第九堂課： TPM全員設備維護，實現設備“零故障”

   ◆ TPM：全員參與設備維護   

   ◆ TPM的核心：操作員工自主進行設備維護

   ◆第一步：設備清掃訓練，初步了解設備  

   ◆ 第二步：制訂清掃規范，推進設備清掃活動  

   ◆ 第三步：改善污染發生源和清掃困難部位    

   ◆ 第四步：開展OPL活動，進行總點檢訓練    

   ◆ 第五步：制訂設備維護規范，開展設備自主維護  

   ◆ 第六步：點檢與維護可視化、效率化    

   ◆ 第七步：全員參與現場改善，自主維護常態化    

   ◆ 案例：海爾如何推進全員參與TPM活動